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“金點(diǎn)子”創(chuàng)出大效益——一機(jī)集團(tuán)合理化建議顯成效

　　“公司某產(chǎn)品為鋁合金大型結(jié)構(gòu)件，每件劃線、裝配需要17小時完成。由于零件相似，常有零件位置裝錯，產(chǎn)品一次交檢合格率僅20%。提出‘應(yīng)用防錯技術(shù)制作樣板提高產(chǎn)品質(zhì)量’的建議后，使該零件一次交檢合格率從20%提高到100%;劃線，裝配只需2小時即可完成，單件節(jié)約15小時，有效控制了因相似零件裝錯導(dǎo)致的質(zhì)量問題。并利用‘PDCA’循環(huán)不斷改進(jìn)此樣板，使用更加方便，適用的框架不斷增加，起到很好的推廣作用?！敝袊鞴I(yè)集團(tuán)內(nèi)蒙古第一機(jī)械集團(tuán)有限公司三分公司兵器集團(tuán)關(guān)鍵技能帶頭人白宏博向記者介紹他的合理化建議實(shí)施情況。一項小小的建議，創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)效益3.6萬元，并提高了產(chǎn)品質(zhì)量。在一機(jī)集團(tuán)這樣的“金點(diǎn)子”層出不窮。

　　2017年，公司積極貫徹落實(shí)全價值鏈體系化精益管理戰(zhàn)略，以提高合理化建議價值創(chuàng)造能力為目標(biāo)，重點(diǎn)圍繞“四立足”開展合理化建議工作，立足班組平臺，立足崗位實(shí)際，立足現(xiàn)場改善、立足創(chuàng)新發(fā)展，進(jìn)一步完善正向激勵機(jī)制，激發(fā)員工創(chuàng)新動力與改善熱情，推進(jìn)合理化建議工作常態(tài)化。公司制定了2017年合理化建議工作計劃，明確了重點(diǎn)工作，確保合理化建議工作更加深入、更具實(shí)效。

　　聚焦現(xiàn)場改善 助推勞動競賽

　　合理化建議圍繞公司經(jīng)營工作、主題活動、專項工作，立足班組和崗位，結(jié)合質(zhì)量月、安全月、勞動競賽等主題活動，以解決制約生產(chǎn)效率、成本、質(zhì)量、安全等問題和消除各種浪費(fèi)為重點(diǎn)，進(jìn)一步提高合理化建議工作的針對性與實(shí)效性。

　　公司組織開展了“提質(zhì)量、保安全、強(qiáng)服務(wù)、優(yōu)工藝，堅決完成重點(diǎn)軍品工程”合理化建議專項活動。2017年6月份以公司勞動競賽月和安全月合理化建議為主題，采取組織一批合理化建議專家、聚焦一批生產(chǎn)班組、實(shí)施一批改善建議的活動方式，通過“現(xiàn)場查看+座談交流+建議反饋+督促實(shí)施”等措施，推動班組合理化建議提案質(zhì)量和水平持續(xù)提升。各分子公司積極響應(yīng)，以班組為單位，以質(zhì)量、安全、服務(wù)、工藝為著力點(diǎn)，開展多種形式的合理化建議專項活動，涌現(xiàn)并實(shí)施了一批優(yōu)秀提案。三分公司關(guān)于“改善吊車止脫裝置提高安全性”的建議，在止脫器前端固定環(huán)形裝置實(shí)現(xiàn)半自動開合，投資小、實(shí)效明顯，已在三分公司全面推廣;六分公司關(guān)于“班組星級達(dá)標(biāo)和特色創(chuàng)建合力打造自主管理型特色班組”的建議，創(chuàng)新開展班組建設(shè)“六步工作法”，班組建設(shè)成效明顯;瑞特公司開展并實(shí)施“大學(xué)生任班組長實(shí)踐培養(yǎng)，實(shí)現(xiàn)個人價值與班組建設(shè)共贏”的合理化建議，1名班長評為勞動模范，班組攻克科研產(chǎn)品69項，節(jié)創(chuàng)價值125萬元。專項活動的開展，進(jìn)一步提升改善質(zhì)量效益和本質(zhì)安全度，也為全面深入推進(jìn)精益管理工作提供強(qiáng)有力的支撐。

　　提建議攻短板 抓改善得實(shí)效

　　堅持問題導(dǎo)向，堅持持續(xù)改善，構(gòu)建與實(shí)施大型軍工企業(yè)短板問題管理體系。公司建立了公司級、分(子)公司級、車間(科室)級的“三級”短板問題管控模式，及時梳理影響各層級當(dāng)期生產(chǎn)經(jīng)營任務(wù)的瓶頸窄口，主要涉及生產(chǎn)經(jīng)營、管理流程優(yōu)化、工藝流程優(yōu)化、現(xiàn)場改善、信息化改善、節(jié)能降耗、質(zhì)量改進(jìn)、人才育成、安全環(huán)境改善、技術(shù)研發(fā)改進(jìn)、設(shè)備改造、人力資源等方面。確立公司級短板問題66項。通過采取項目責(zé)任制的解決方式，開展了課題研究與改善工作。針對“短板問題”的難點(diǎn)、瓶頸環(huán)節(jié)，成立跨部門的改善團(tuán)隊，打破部門壁壘，協(xié)同解決問題，確保各項“短板問題”得到有效解決。

　　2017年年初以來，解決了許多制約經(jīng)營發(fā)展的短板問題。針對“鍛造模具使用壽命短、鍛件成本高”的問題，公司選擇陜汽漢德差速器殼等重點(diǎn)產(chǎn)品開展模具優(yōu)化設(shè)計工作，采納了干部職工46條合理化改善建議，對鍛件、模具進(jìn)行三維實(shí)體造型，并在模擬軟件仿真模擬鍛造成型過程，觀察模具受沖擊程度、局部失效速度等情況，依此選擇模具最佳優(yōu)化設(shè)計方案。針對模具加工精度、焊接參數(shù)等完善相關(guān)規(guī)范，完善模具使用和維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)要求。多措并舉實(shí)施改善后，模具壽命顯著提高，生產(chǎn)陜汽漢德差速器殼等批量產(chǎn)品模具壽命由原來的1500件提升到4000件，為公司搶占外部市場奠定堅實(shí)基礎(chǔ)。

　　創(chuàng)新工作思路 管控模式多樣

　　合理化建議與班組建設(shè)工作相融合。將合理化建議指標(biāo)納入到精益班組建設(shè)和班組升級考核達(dá)標(biāo)，申報五星級班組必須100%實(shí)現(xiàn)合理化建議的各項指標(biāo)。并針對生產(chǎn)研發(fā)過程中的“人員短缺、生產(chǎn)窄口”，利用好班組資源來實(shí)施改善，增強(qiáng)生產(chǎn)班組、技術(shù)班組、輔助班組的爭創(chuàng)意識。通過精益例會、季度檢查、日常輔導(dǎo)等形式，積極引導(dǎo)各單位向班組延伸，推動了班組合理化建議提案質(zhì)量和水平的持續(xù)提升。301車間切割一班是集團(tuán)公司五星級班組，現(xiàn)有員工16人，2017年前10個月累計提出35條合理化建議，人均2條以上，累計節(jié)創(chuàng)價值22萬余元。其中，班組長李學(xué)濤提出的關(guān)于“充分利用剩余板材降低材料成本”的建議，將切割側(cè)板后的不規(guī)則余料用于支架產(chǎn)品，節(jié)約9.8噸板材，節(jié)創(chuàng)價值12萬元。

　　精益合理化建議助力公司現(xiàn)場改造。公司組織專家對精密設(shè)備維修安裝公司大修車間現(xiàn)場改造方案進(jìn)行多輪評審，從精益、現(xiàn)場、工藝、安全、環(huán)保等多角度提建議抓改善，避免返工浪費(fèi)，精益求精把好項目源頭的效果初現(xiàn)。

　　開辟合理化建議實(shí)物展位。公司分別在308車間、410車間開辟了合理化建議成果展板和實(shí)物展示區(qū)域，將優(yōu)秀的合理化建議成果和實(shí)物一同進(jìn)行展出，提升了視覺效果。

　　2017年，公司通過不斷完善合理化建議工作常態(tài)化管理體系，創(chuàng)新合理化建議工作管理模式，融入精益班組建設(shè)等工作方式，實(shí)現(xiàn)合理化建議工作持續(xù)有效開展。截止10月底，公司合理化建議參與人數(shù)達(dá)到11434人、同比增長19.25%，現(xiàn)實(shí)參與率100%、采納率95.26%，實(shí)施率90.34%、實(shí)施完成率90.13%，累計節(jié)創(chuàng)價值3793.33萬元，均已提前完成年度目標(biāo)。并從各單位上報的1038項優(yōu)秀合理化建議成果中評選出10項合理化建議成果一等獎、20項二等獎、100項三等獎、570項鼓勵獎以及22名合理化建議明星并進(jìn)行獎勵，提升了職工全員參與的積極性。(王莉 陳麗娜)